8) Geometris Pahat Bubut

Nama-nama geometris yang terdapat pada pahat bubut meliputi: sudut potong samping (side cutting edge angle), sudut potong depan (front cutting edge angle), sudut tatal (rake angle), sudut bebas sisi (side clearance angle), dan sudut bebes depan (front clearance angle).

Besarnya sudut potong dan sudut-sudut kebebasan pahat tergantung dari jenis bahan/material   yang   akan   diproses   pembubutan,   karena   akan   sangat berpengaruh   terhadap   hasil   pemebubutan   dan   performa   pahat.   Berikut diuraikan besaran sudut potong dan sudut-sudut kebebasan pahat bubut jenis HSS.

a) Pahat Bubut Rata

Untuk proses pembubutan rata pada benda kerja dari bahan/ material baja yang lunak (mild steel), pahat bubut rata memilki sudut potong dan sudut- sudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong total 80º, sudut potongsisi samping (side cutting adge angle) 12º ÷ 15º, sudut bebas tatal (side rake angle) 12º ÷ 20º , sudut bebas muka (front clearance angle)  8º ÷ 10º dan sudut  bebas  samping  (side  clearance  angle)10º  ÷  13º.  Geometris  pahat bubut rata kanan dapat dilihat pada (Gambar 2.68) dan pahat bubut rata kiri dapat dilihat pada (Gambar 2.69). 

b) Pahat Bubut Muka/ Facing

Untuk proses pembubutan muka/ facing pada benda kerja dari bahan/ material baja  yang lunak (mild steel), pahat bubut muka memilki sudut potong dan sudut-sudut kebebasan sebagai berikut: sudut potong55º, sudut potong  sisi samping (side cutting adge angle) 12º ÷ 15º, sudut bebas tatal (side rake angle) 12º ÷ 20º , sudut bebas muka (front clearance angle)  8º ÷ 10º dan sudut bebas samping (side clearance angle)  10º ÷ 13º. Geometris pahat bubut muka/ facing dapat dilihat pada (Gambar 2.70).

Besaran sudut potong dan sudut-sudut kebebasan lainnya yang ditunjukkan pada gambar diatas adalah berdasar pada pengalaman empiris, selain itu berikut ditampilkan tabel petunjuk penggunaan  sudut potong dan sudut- sudut kebebasan lainnya berdasarkan jenis bahan/ material yang akan dikerjakan.    (Tabel 2.2).

c) Pahat Bubut Ulir Segitiga

Pembuatan ulir segitiga yang sering dilakukan pada mesin bubut yang pada umumnya adalah jenis ulir metris (M) dan withwort (W). Jenis ulir metris memiliki sudut puncak ulir sebesar 60 (Gambar 2.71) dan ulir withwort 55 (Gambar 2.72). Besarnya sudut pahat bubut ulir harus disesuaikan dengan jenis ulir yang akan dibuat dan sudut-sudut kebebasan potongnya harus dihitung sesuai dengan kisar atau gangnya.

d) Pahat Bubut Ulir Segi Empat

Seperti  halnya  pahat  bubut  ulir  segitiga,  besaran  sudut-sudut  kebebasan pahat bubut ulir segi empat tergantung dari kisar/ gang yang akan dibuat (Gambar 2.73). Lebar pahat untuk ulir yang tidak terlalu presisi penambahannya sebesar 0,5 mm. Sedangkan untuk sudut-sudut kebebasan potongnya harus dihitung sesuai dengan kisar atau gangnya.

Untuk mendapatkan sudut bebas sisi samping pahat bubut ulir yang standar, sebelum melakukan penggerindaan atau pengasahan sudut-sudut kebebebasanya harus dihitung terlebih dahulu sesuai kisar/gang ulir yang dibuat agar supaya mendapatkan sisi potong dan sudut kebebasan yang baik. Sebagai ilustrasi, sebuah ulir apabila dibentangkan dari titik awalnya, maka akan membentuk sebuah segitiga siku-siku (2.74).

Berdasarkan gambar tersebut diatas, sudut uliran atau kisarnya dapat dicari dengan rumus:

tg α = Kisar/Keliling   Lingkaran

tg α =P/(π .d)

Pada saat penyayatan, sisi depan pahat ulir dibatasi oleh sisi uliran pada diameter terkecil/minor diameter (d1) dan sisi belakangnya dibatasi oleh sisi uliran pada diameter terbesarnya/ mayor diameter (d) - (Gambar 2.75). Dengan demikian, agar pahat ulir tidak terjepit pada saat digunakan perlu adanya  penambahan  sudut  kebebasan  pada  saat  penggerindaan   yaitu masing-masing  sisi  ditambah  antara  1º  ÷  3º  (Gambar  2.76),  sehingga didapat:

›   Sudut bebas sisi depan:

Sudut kisar pada diameter terkecil  (d1) + Kebebasan = α pada d1+ 1º

›   Sudut bebas sisi belakang:

Sudut kisar pada diameter terbesar (d) + Kebebasan   = α pada d - 1º

Contoh:

Akan dibuat sebuah ulir Metrik M30x3. Sudut kebebasan sisi depan dan belakangnya adalah:

Sudut kisar pada d1:

tg α =P/(π .d)

tg α =3/(3,14 .27)

α =  2° 1′35,78′′

Maka sudut kebasan sisi depan= 2° 1′35,78′′ + 1º = 3° 1′35,78′′  ≈ 3°

Sudut kisar pada d:

tg α =P/(π .d)

tg α =3/ (3,14 .30)

𝛼 =  1°  50′51,4′′

Maka sudut kebasan sisi belakang= 1° 50′51,4′′ − 1°= 50′  ≈ 1°

 7) Macam-macam Pahat Bubut Sisipan (inserts Tips).

Sesuai perkembangan dan kebutuhan pekerjaan dilapangan, pahat bubut sisipan (inserts Tips)pengikatan dibrasing dan diklem/ dibaut.

a) Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan dibrasing

Pahat bubut sisipan (inserts Tips) pengikatan dibrasing (Gambar 2.61), pembuatannya hanya pada bagian ujung yang terbuat dari pahat bubut sisipan, kemudian diikatkan dengan cara dibrassing pada ujung badan/ bodi. Contoh macam-macam bentuk pahat bubut sisipan yang sudah dibrasing pada tangkai/ bodinya dapat dilihat pada (Gambar 2.62).

Bubut sisipan yang sudah dibrasing pada tangkai/ bodinya

b) Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan diklem/ dibaut

Pahat bubut sisipan (inserts tips) pengikatan diklem/ dibaut (Gambar 2.63), pengikatannya   yaitu   dengan   cara   pahat   bubut   sisipan   klem/   dibaut diselipkan  pada  pemegang/  holder.Contoh  macam-macam  pahat  bubut 84 sisipan pengikatan diklem/ dibaut terpasang pada pemegannya untukpembubutan bidang luar dapat dilihat pada (Gambar 2.64) dan terpasang pada pemegannya untuk pembubutanbidang dalam dapat dilihat pada (Gambar 2.65) .

Bentuk dan pengkodean pahat sisipan dan pemegang pahatnya sudah distandarkan. Tabel pahat sisipan dan pengkodean pemegang pahat standar ISO dapat dilihat pada lampiran.

 6) Pahat Bubut Standar DIN

Jenis pahat bubut menurut standar DIN, terdapat 10 (sepuluh) type yaitu: DIN 4971, DIN 4972, DIN 4973, DIN 4974, DIN 4975, DIN 4976, DIN 4977, DIN 4978, DIN 4980 dan DIN 4981 (Gambar 2.60a). Aplikasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut standar DIN dapat dilihat pada (Gambar 2.60b).

Keterangan:

1. Pahat DIN 4971

Pahat DIN 4971 fungsinya sama dengan pahat ISO 1, yaitu digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 75o. Pada umumnya pahat jenis ini digunakan untuk membubut pengasaran yang hasil sudut bidangnya tidak memerlukan siku atau 90º.

2. Pahat DIN 4972

Pahat DIN 4972 fungsinya sama dengan pahat ISO 2, yaitu digunakan untuk pembubutan memanjang dan melintang (pembubutan permukaan/ facing) dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 45º. Pahat jenis ini juga dapat digunakan untuk membubut champer atau menghilangkan ujung bidang yang tajam (debured).

3. Pahat DIN 4973

Pahat DIN 4973 fungsinya sama dengan pahat ISO 8, yaitu digunakan untuk proses pembesaran lubang tembusdengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 75º.

4. Pahat DIN 4974

Pahat DIN 4974 fungsinya sama dengan pahat ISO 9, yaitu digunakan untuk proses pembesaran lubang tak tembus dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 95º. 

5. Pahat DIN 4975

Pahat DIN 4975 digunakan untuk pembubutan finising arah memanjang dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 45º. Pahat jenis ini juga dapat digunakan untuk membubut champer atau menghilangkan ujung bidang yang tajam (debured).

6. Pahat DIN 4976

Pahat DIN 4976 fungsinya sama dengan pahat ISO 4, yaitu digunakan proses pembubutan memanjang dengan pemakanan relatif kecil dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 0º. Pahat jenis ini pada umumnya hanya digunakan untuk proses finising.

7. Pahat DIN 4977

Pahat DIN 4977 fungsinya sama dengan pahat ISO 5, yaitu digunakan untuk proses pembubutan melintang menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 0º. Jenis pahat ini pada umumnya hanya digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja atau memfacing.

8. Pahat DIN 4978

Pahat DIN 4978 fungsinya sama dengan pahat ISO 3, yaitu digunakan untuk proses pembubutan memanjang dan melintang dengan sudut bidang samping (plane  angle)  sebesar  93º.  Pada  proses  pembubutan  melintang  tujuannya adalah untuk mendapatkan hasil yang siku (90º) pada sudut bidangnya, yaitu dengan cara menggerakan pahat menjahui sumbu senter.

9. Pahat DIN 4980

Pahat DIN 4980 fungsinya sama dengan pahat ISO 6, yaitu digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasilsudut bidangnya (plane angle) sebesar 90º, sehingga pada proses pembubutan bertingkat yang selisih diameternya tidak terlalu besar dan hasil sudut bidangnya dikehendaki siku (90º) pahatnya tidak perlu digerakkan menjahui sumbu senter.

10. Pahat DIN 4981

Pahat DIN 4981 fungsinya sama dengan pahat ISO 7, yaitu digunakan untuk proses pembubutan alur menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya (plane  angle)  sebesar  0º.  Pahat  jenis  ini  dapat  juga  digunakan  untuk memotong pada benda kerja yang memilki diameter nominal tidak lebih dari dua kali lipat panjang mata pahatnya.

 5) Pahat Bubut Standar ISO

Jenis pahat bubut menurut standar ISO, terdapat 9 (sembilan) type diantaranya: ISO 1, ISO 2, ISO 3, ISO 4, ISO 5, ISO 6, ISO 7, ISO 8 dan  ISO 9. Ilustrasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut standar ISO dapat dilihat pada (Gambar 2.59).

Keterangan:

1. Pahat ISO 1

Pahat ISO 1 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasil sudut bidangnya (plane angle)sebesar 75o. Pada umumnya pahat jenis ini digunakan untuk membubut pengasaran yang hasil sudut bidangnya tidak memerlukan siku atau 90º.

2. Pahat ISO 2

Pahat ISO 2 digunakan untuk pembubutan memanjang dan melintang (pembubutan  permukaan/  facing)  dengan  hasil  sudut  bidangnya  (plane angle) sebesar 45º. Pahat jenis ini juga dapat digunakan untuk membubut champer atau menghilangkan ujung bidang yang tajam (debured).

3. Pahat ISO 3

Pahat ISO 3 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dan melintang dengan sudut bidang samping (plane angle) sebesar 93º. Pada proses pembubutan melintang tujuannya adalah untuk mendapatkan hasil yang siku (90º) pada sudut bidangnya, yaitu dengan cara menggerakan pahat menjahui sumbu senter.

4. Pahat ISO 4

Pahat ISO 4 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan pemakanan relatif kecil dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 0º.Pahat jenis ini pada umumnya hanya digunakan untuk proses finising.

5. Pahat ISO 5

Pahat ISO 5 digunakan untuk proses pembubutan melintang menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 0º. Jenis pahat ini pada umumnya hanya digunakan untuk meratakan permukaan benda kerja atau memfacing.

6. Pahat ISO 6

Pahat ISO 6 digunakan untuk proses pembubutan memanjang dengan hasilsudut bidangnya (plane angle) sebesar 90º, sehingga padaproses pembubutan bertingkat yang selisih diameternya tidak terlalu besar dan hasil sudut bidangnya dikehendaki siku (90º) pahatnya tidak perlu digerakkan menjahui sumbu senter.

7. Pahat ISO 7

Pahat ISO 7 digunakan untuk proses pembubutan alur menuju sumbu center dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar0º. Pahat jenis ini dapat juga digunakan untuk memotong pada benda kerja yang memilki diameter nominal tidak lebih dari dua kali lipat panjang mata pahatnya.

8. Pahat ISO 8

Pahat ISO 8 digunakan untuk proses pembesaran lubang tembus dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 75º.

9. Pahat ISO 9

Pahat  ISO  9  digunakan  untukproses  pembesaran  lubang  tidak    tembus dengan hasil sudut bidangnya (plane angle) sebesar 95o.

 4) Macam-macam Pahat Bubut berdasarkan klasifikasinya

Macam/  jenis  pahat  bubut  dapat  dibedakan  menurut  beberapa  klasifikasi tertentu diantaranya:

a) Menurut Letak Penyayatan.

Menurut letak penyayatan, pahat bubut terdapat dua jenis yaitu, pahat bubut luar dan dalam.

- Pahat Bubut Luar

Pahat bubut luar digunakan untuk proses pembubutan benda kerja pada bidang bagian luar. Contoh penggunaan pahat bubut luar dapat dilihat pada (Gambar 2.54). 

-Pahat Bubut Dalam

Pahat bubut dalam digunakan untuk   proses pembubutan benda kerja pada bidang bagian dalam. Contoh penggunaan pahat bubut luar dapat dilihat pada (Gambar 1.55).

b) Menurut Keperluan Pekerjaan

Menurut keperluan pekerjaan, pahat bubut terdapat dua jenis yaitu, pahat kasar (rouging) dan finising.

- Pahat Kasar (Roughing)

Selama diperlukan untuk proses pengerjaan kasar, pahat harus menyayat benda  kerja  dalam  waktu  yang  sesingkat  mungkin.  Maka  digunakan pahat kasar (roughing) yang konstruksinya dibuat kuat.

- Pahat Finishing

Apabila diinginkan hasil permukaan yang halus, sebaiknya digunakan pahat finishing. Ada dua jenis pahat finishing, yaitu pahat finishing titik dan pahat finishing datar. Pahat finishing titik mempunyai sisi potong bulat, sedang pahat finishing datar mempunyai sisi potong rata.

Catatan:  Setelah  digerinda,  sisi  potong  pahat  finishing  harus  poles (dihoning) dengan oil stone.

c) Menurut Letak Sisi Potongnya

Pahat bubut menurut letak sisi potongnya, terdapat dua jenis yaitu pahat bubut kanan dan kiri (Gambar 1.57).

1. Pahat Kanan

Pahat kanan adalah pahat yang mempunyai mata potong yang sisi potongnya  menghadap  kekanan  apabila  pahat  mata  potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk mengerjakan benda kerja dari arah kanan ke arah kiri, atau menuju kearah kepala tetap/ cekam.

2. Pahat Kiri

Pahat  kiri  adalah  pahat  yang  mempunyai  mata  potong  yang  sisi potongnya menghadap kekiri apabila pahat mata potongnya dihadapkan kearah kita. Penggunaannya untuk untuk mengerjakan benda kerja dari arah kiri ke arah kanan, atau menuju kearah kepala lepas.

d) Menurut Fungsi

Menurut fungsinya, pahat bubut terdapat enam jenis yaitu, pahat bubut rata, sisi/ muka, potong, alur, champer dan ulir.

- Pahat Rata

Pahat bubut jenis ini digunakan untuk membubut permukaan rata pada bidang memanjang. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan pahat dari ujung luar benda kerja kearah cekam atau sebaliknya tergantung pahat kanan atau kiri.

- Pahat Sisi/ Muka

Pahat bubut jenis ini yang digunakan untuk membubut pada permukaan benda kerja. Sistem kerjanya adalah dengan menggerakkan dari tengah benda   kerja   kearah   keluar   atau   sebaliknya   tergantung   dari   arah putarannya.

- Pahat Potong

Pahat jenis ini digunakan khusus untuk memotong suatu benda kerja hingga ukuran panjang tertentu.

- Pahat Alur

Pahat jenis ini digunakan untuk membentuk profil alur pada permukaan benda kerja. Bentuk tergantung dari pahat alur yang digunakan.

- Pahat Champer

Pahat jenis ini digunakan untuk menchamper pada ujung permukaan benda kerja. Besar sudut champer pada umumnya 45º

- Pahat Ulir

Pahat jenis ini digunakan untuk membuat ulir pada permukaan benda kerja, baik pembuatan ulir dalam maupun ulir luar.

Ilustrasi penggunaan dari berbagai jenis pahat bubut dapat dilihat pada (Gambar 2.58). 

 3) Sifat Bahan/ Material Pahat Bubut

Secara garis besar ada empat sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat potong yang memiliki kemampuan pemotongan/ performa yang baik. Sampai saat  ini  belum  ada  material  alat  potong  yang  secara  keseluruhan  dapat memenuhi keempat sifat yang ada, masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan   yang   dalam   aplikasinya   dapat   disesuaikan   dengan   dengan kebutuhan  pekerjaan.  Adapun  sifat-sifat  yang  dibutuhkan  pada  suatu  alat potong antara lain sebagai berikut:

a) Keras

Sifat paling utama yang dibutuhkan oleh alat potong adalah keras. Agar dapat memotong/menyayat bahan benda kerja/ material dengan baik, alat potongharus memilki sifat lebih keras dari benda kerja/ row material. Pemotongan/ penyayatan dengan alat potong keras, selain dapat melakukan  pemotongan dengan baik juga alat potong tidak lentur/ stabil (Gambar 1.50). Tingkat kekerasan material benda kerja maupun alat potong yang ada sekarang ini sudah cukup bervariasi, sehingga kita tinggal memilih material alat potong yang kita butuhkan disesuaikan dengan bahan benda kerja (row material) yang akan dikerjakan. Namun tidak sedikit terjadi dilapangan, pada kondisi tertentu alat potong harus digunakan untuk memotong/ menyayat benda kerja (row material) yang sudah mengalami proses perlakukan panas (heattreatment),  yang mungkin kekerasanya menyamai atau  bahkan  melebihi  kekerasan  dari  material  alat  potong  yang  ada, sehingga harus mengganti jenis alat potong lain yang memilki sifat yang lebih keras dari pada bahan Benda kerja.

Sifat  keras  suatu  alat  potongsangat  erat  kaitannya  dengan  unsur-unsur paduan yang ada pada bahan alat potong tersebut, sehingga apabila ingin meningkatkan  kekerasannya  pada  saat  proses  pembuatanharus menambahkan unsur paduan lain  yang mampu  meningkatkan kekerasan. Selain  itu  perlu  diketahui  bahwa,  tingkat  kekerasan  alat  potong  akan bertolak  belakang  dengan     tingkat  kelenturan  atau  keuletannya,  yang tentunya sifat ini juga merupakan sifat yang dibutuhkan untuk menjadi alat potong yang performanya baik.

b) Ulet/Liat

Sifat ulet sangat diperlukan pada suatu alat potong, terutama untuk mengatasi/ menetralisir adanya beban kejut dan getaran yang mungkin muncul    sewaktu    pemotongan/    penyayatan    terjadi.    Sifat    ulet    ini  menyebabkan pahat mampu untuk mengalami pelenturan atau defleksi yang bersifat elastis (Gambar 1.51). Meskipun dapat melentur pahat diharapkan tetap stabil dan kokoh, defleksi hanya diperlukan untuk mengurangi efek dari beban kejut. Sifat ulet dan keras memang saling bertolak belakang, semakin keras material itu maka akan semakin getas, dan sebaliknya, sehingga jarang di temukan material yang mempunyai tingkat kekerasan dan keuletan yang baik.

Untuk menanggulangi hal tersebut maka pahat dibuat dari dua material yang berbeda,   yang  pertama   adalah  material   keras   (material   alat   potong) kemudian yang kedua adalah material penyangga yang biasanya terbuat dari baja St. 60 atau EMS 45. Metode pengikatnya bisa berupa brazing, dibaut, dijepit, atau diselipkan.

c) Tahan Panas

Setiap alat potong pada saat digunakan untuk melakukan pemotongan/ penyayatan akan timbul panas, hal ini tarjadi karena adanya gesekan akibat pemotongan (Gambar 2.52). Besarnya panas yang ditimbulkan secara dominan tergantung dari kecepatan potong (cutting speed), kecepatan pemakanan (feed), kedalaman pemakanan (depth of cut), putaran mesin (Revolotion per menit – Rpm), jenisbahan benda kerja yang dikerjakan dan penggunaan air pendingin.

Panas  yang  timbul  akibat  pemotongan,  akan  merambat  dan  terdistribusi pada benda kerja maupun pada pahat. Perambatan panas pada benda kerja jenis tertentu yaitu yang termasuk baja paduan, pada suhu tertentu dapat mengakibatkan perubahan struktur sehingga tingkat kekerasanya menjadi berubah lebih keras seperti dilakukan proses pengerasan (hardening). Sedangkan perambatan panas pada pahat bubut, seperti dilakukan proses tempering  atau normalisingyang dapat  mengakibatkan  penurunan  tingkat kekerasannya. Perlu diketahui bahwa, ketahanansuatu alat potong terhadap panas, sangat dipengaruhi oleh jenis bahan/ material yang digunakan.

Bahan atau material alat potong dikatakan baik apabila mampu mempertahankan kekerasanya pada suhu tinggi, jadi meskipun ada panas yang muncul akibat pemotongan/ penyayatan tidak mempengaruhi performa dari pahat bubut. Panas yang muncul pada pahat bubut, dapat dikurangi dengan   memberikan   air   pendingin   pada   saat   proses   pemotongan/ penyayatan. Cara pemberian air pendingin hendaknyadiarahkan tepat pada titik pemotongan/ penyayatan, sehingga diharapkan dapat mengurangi atau menetralisir panas yang terjadi pada benda kerja maupun pahat. Selain itu perlu diketahui bahwa, pemberian air pendingin yang tidak rutin/ stabil, akan dapat menyebabkan mata sayat pahat bubut menjadi retak atau pecah dalam hal ini untuk pahat bubut yang mengandung unsur korbonnya tinggi.

d) Tahan Aus

Penampang ujung pahat bubut yang kecil dan runcing, mudah sekali untuk mengalami keausan. Sifat  ini tidak bias terlepas/ erat kaitanya dengan sifat yang lain yaitu kekerasan, keuletan dan tahan panas, akan tetapi merupakan hal yang berdiri sendiri. Umur pakai pahat secara normal   menunjukkan tingkat ketahanan terhadap keausan.

Keausan yang timbul pada mata sayat pahat bubut, dapat disebabkan terjadinya gesekan maupun getaran yang terjadi pada saat pemotongan/ penyayatan (Gambar 2.53). Sifat tahan aus dapat diperbaiki dengan penambahan  unsur paduan ataupun perbaikan pada geometri sudut pada pahat bubut.

 2) Proses Pembuatan Pahat Bubut

Untuk mendapatkan kualitas hasil produk pahat bubut yang standar, tahapan proses  pembuatannya  harus  sesuai  prosedur  yang  telah  ditetapkan.  Berikut tahapan proses pembuatan alat potong (Gambar 2.49).

Keterangan:

1. Proses mixing.

Proses mixing., merupakan proses pencampuran (mixing) antara serbuk logam dengan bahan aditif.

2. Proses pembentukan (forming).

Proses pembentukan (forming), yaitu proses pemberian gaya-gaya kompaksi baik  pada temperatur  ruang  (cold  compaction)  maupun pada temperatur tinggi (hot compaction). Proses cold compaction akan dilanjutkan dengan proses  sintering,  yaitu  proses  pemanasan  yang  dilakukan  pada  kondisi vakum sehingga diperoleh partikel-partikel yang bergabung dengan kuat.

3. Proses manufaktur

Proses manufaktur adalah proses pemesinan dalam rangka membentuk produk alat potong sesuai standar yang diinginkan.

4. Proses finishing

Proses finishing adalah proses mengahluskan bidang/ bagian tertentu agar kelihatan lebih menarik bila dilihat dari sisi tampilan, dengan tidak mempengaruhi spesifikasi.