3) Sifat Bahan/ Material Pahat Bubut

Secara garis besar ada empat sifat utama yang diperlukan untuk menjadi alat potong yang memiliki kemampuan pemotongan/ performa yang baik. Sampai saat  ini  belum  ada  material  alat  potong  yang  secara  keseluruhan  dapat memenuhi keempat sifat yang ada, masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan   yang   dalam   aplikasinya   dapat   disesuaikan   dengan   dengan kebutuhan  pekerjaan.  Adapun  sifat-sifat  yang  dibutuhkan  pada  suatu  alat potong antara lain sebagai berikut:

a) Keras

Sifat paling utama yang dibutuhkan oleh alat potong adalah keras. Agar dapat memotong/menyayat bahan benda kerja/ material dengan baik, alat potongharus memilki sifat lebih keras dari benda kerja/ row material. Pemotongan/ penyayatan dengan alat potong keras, selain dapat melakukan  pemotongan dengan baik juga alat potong tidak lentur/ stabil (Gambar 1.50). Tingkat kekerasan material benda kerja maupun alat potong yang ada sekarang ini sudah cukup bervariasi, sehingga kita tinggal memilih material alat potong yang kita butuhkan disesuaikan dengan bahan benda kerja (row material) yang akan dikerjakan. Namun tidak sedikit terjadi dilapangan, pada kondisi tertentu alat potong harus digunakan untuk memotong/ menyayat benda kerja (row material) yang sudah mengalami proses perlakukan panas (heattreatment),  yang mungkin kekerasanya menyamai atau  bahkan  melebihi  kekerasan  dari  material  alat  potong  yang  ada, sehingga harus mengganti jenis alat potong lain yang memilki sifat yang lebih keras dari pada bahan Benda kerja.

Sifat  keras  suatu  alat  potongsangat  erat  kaitannya  dengan  unsur-unsur paduan yang ada pada bahan alat potong tersebut, sehingga apabila ingin meningkatkan  kekerasannya  pada  saat  proses  pembuatanharus menambahkan unsur paduan lain  yang mampu  meningkatkan kekerasan. Selain  itu  perlu  diketahui  bahwa,  tingkat  kekerasan  alat  potong  akan bertolak  belakang  dengan     tingkat  kelenturan  atau  keuletannya,  yang tentunya sifat ini juga merupakan sifat yang dibutuhkan untuk menjadi alat potong yang performanya baik.

b) Ulet/Liat

Sifat ulet sangat diperlukan pada suatu alat potong, terutama untuk mengatasi/ menetralisir adanya beban kejut dan getaran yang mungkin muncul    sewaktu    pemotongan/    penyayatan    terjadi.    Sifat    ulet    ini  menyebabkan pahat mampu untuk mengalami pelenturan atau defleksi yang bersifat elastis (Gambar 1.51). Meskipun dapat melentur pahat diharapkan tetap stabil dan kokoh, defleksi hanya diperlukan untuk mengurangi efek dari beban kejut. Sifat ulet dan keras memang saling bertolak belakang, semakin keras material itu maka akan semakin getas, dan sebaliknya, sehingga jarang di temukan material yang mempunyai tingkat kekerasan dan keuletan yang baik.

Untuk menanggulangi hal tersebut maka pahat dibuat dari dua material yang berbeda,   yang  pertama   adalah  material   keras   (material   alat   potong) kemudian yang kedua adalah material penyangga yang biasanya terbuat dari baja St. 60 atau EMS 45. Metode pengikatnya bisa berupa brazing, dibaut, dijepit, atau diselipkan.

c) Tahan Panas

Setiap alat potong pada saat digunakan untuk melakukan pemotongan/ penyayatan akan timbul panas, hal ini tarjadi karena adanya gesekan akibat pemotongan (Gambar 2.52). Besarnya panas yang ditimbulkan secara dominan tergantung dari kecepatan potong (cutting speed), kecepatan pemakanan (feed), kedalaman pemakanan (depth of cut), putaran mesin (Revolotion per menit – Rpm), jenisbahan benda kerja yang dikerjakan dan penggunaan air pendingin.

Panas  yang  timbul  akibat  pemotongan,  akan  merambat  dan  terdistribusi pada benda kerja maupun pada pahat. Perambatan panas pada benda kerja jenis tertentu yaitu yang termasuk baja paduan, pada suhu tertentu dapat mengakibatkan perubahan struktur sehingga tingkat kekerasanya menjadi berubah lebih keras seperti dilakukan proses pengerasan (hardening). Sedangkan perambatan panas pada pahat bubut, seperti dilakukan proses tempering  atau normalisingyang dapat  mengakibatkan  penurunan  tingkat kekerasannya. Perlu diketahui bahwa, ketahanansuatu alat potong terhadap panas, sangat dipengaruhi oleh jenis bahan/ material yang digunakan.

Bahan atau material alat potong dikatakan baik apabila mampu mempertahankan kekerasanya pada suhu tinggi, jadi meskipun ada panas yang muncul akibat pemotongan/ penyayatan tidak mempengaruhi performa dari pahat bubut. Panas yang muncul pada pahat bubut, dapat dikurangi dengan   memberikan   air   pendingin   pada   saat   proses   pemotongan/ penyayatan. Cara pemberian air pendingin hendaknyadiarahkan tepat pada titik pemotongan/ penyayatan, sehingga diharapkan dapat mengurangi atau menetralisir panas yang terjadi pada benda kerja maupun pahat. Selain itu perlu diketahui bahwa, pemberian air pendingin yang tidak rutin/ stabil, akan dapat menyebabkan mata sayat pahat bubut menjadi retak atau pecah dalam hal ini untuk pahat bubut yang mengandung unsur korbonnya tinggi.

d) Tahan Aus

Penampang ujung pahat bubut yang kecil dan runcing, mudah sekali untuk mengalami keausan. Sifat  ini tidak bias terlepas/ erat kaitanya dengan sifat yang lain yaitu kekerasan, keuletan dan tahan panas, akan tetapi merupakan hal yang berdiri sendiri. Umur pakai pahat secara normal   menunjukkan tingkat ketahanan terhadap keausan.

Keausan yang timbul pada mata sayat pahat bubut, dapat disebabkan terjadinya gesekan maupun getaran yang terjadi pada saat pemotongan/ penyayatan (Gambar 2.53). Sifat tahan aus dapat diperbaiki dengan penambahan  unsur paduan ataupun perbaikan pada geometri sudut pada pahat bubut.

 2) Proses Pembuatan Pahat Bubut

Untuk mendapatkan kualitas hasil produk pahat bubut yang standar, tahapan proses  pembuatannya  harus  sesuai  prosedur  yang  telah  ditetapkan.  Berikut tahapan proses pembuatan alat potong (Gambar 2.49).

Keterangan:

1. Proses mixing.

Proses mixing., merupakan proses pencampuran (mixing) antara serbuk logam dengan bahan aditif.

2. Proses pembentukan (forming).

Proses pembentukan (forming), yaitu proses pemberian gaya-gaya kompaksi baik  pada temperatur  ruang  (cold  compaction)  maupun pada temperatur tinggi (hot compaction). Proses cold compaction akan dilanjutkan dengan proses  sintering,  yaitu  proses  pemanasan  yang  dilakukan  pada  kondisi vakum sehingga diperoleh partikel-partikel yang bergabung dengan kuat.

3. Proses manufaktur

Proses manufaktur adalah proses pemesinan dalam rangka membentuk produk alat potong sesuai standar yang diinginkan.

4. Proses finishing

Proses finishing adalah proses mengahluskan bidang/ bagian tertentu agar kelihatan lebih menarik bila dilihat dari sisi tampilan, dengan tidak mempengaruhi spesifikasi.

 b. Pahat Bubut

Pahat bubut merupakan salahsatu alat potong yang sangat diperlukan pada prosespembubutan, karena pahat bubut dengan berbagai jenisnya dapat membuat benda kerja dengan berbagai bentuk sesuai tututan pekerjaan misalanya, dapat digunakan untuk membubut permukaan/ facing, rata, bertingkat, alur, champer, tirus, memperbesar lubang, ulir dan memotong

Kemampuan/performa   pahat   bubut   dalam   melakukan   pemotongan   sangat dipengaruhi  oleh  beberapa  faktor  diantaranya,   jenis  bahan/  material   yang digunakan,  geometris  pahat  bubut,  sudut  potong  pahat  bubut  dan  bagaimana apakah  teknik  penggunaanya  sudah  sesuai  petunjuk  dalam  katoalog.  Apabila beberapa faktor tersebut diatas dapat terpenuhi berdasarkan standar yang telah ditentukan, maka pahat bubut akan maksimal kemampunannya/ performanya. Setiap  pabrik  pembuat  pahat  bubut  biasanya  pada  buku  catalognya  selalu mencantumkan   spesifikasi   dan   klasifikasi   produk   buatannya,   diantaranya mencantumkan kode standar yang digunakan misalnya dengan standar ISO 513.

1) Bahan/ Material Pahat Bubut

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini begitu pesat terutama dalam industri manufaktur/ permesinan, sehingga sudah banyak diciptakan variasi jenis dan sifat  material, baik untuk alat potong pahat bubut atau bahan/ row material. Pada awalnya manusia hanya mampu membuat alat potong pahat bubut dari jenis baja karbon, kemudian ditemukan unsur atau paduan yang lebih keras sampai ditemukannya material alat potong pahat bubut yang paling keras yaitu diamond. Unsur-unsur yang berpengaruh terhadap performa alat potong/ pahat bubut diantaranya: Tungsten/ Wolfram (W), Chromium (Cr), Vanadium (V), Molybdenum (Mo) dan Cobalt (Co).

Sifat yang diperlukan untuk sebuah alat potong tidak hanya kerasnya saja, akan tetapi masih ada sifat lain yang diperlukan untuk membuat suatu alat potong memilkiperforma yang baik misalnya, bagaimana ketahanan terhadap gesekan, ketahanan terhadap panas, ketahanan terhadap benturan dll.

Macam-macam pahat bubut dilihat dari jenis material/ bahan yang digunakanmeliputi: Baja karbon, Baja kecepatan tinggi/ High Speed Steels (HSS, Paduan cor nonferro (cast nonferrous alloys; cast carbides), Karbida (cemented  carbides;  hardmetals),  Keramik  (ceramics),  CBN  (cubic  boron nitrides), danIntan (sintered diamonds & natural diamond)

a) Baja karbon

Yang termasuk didalam kelompok baja karbon adalah High Carbon Steel (HCS) dan Carbon Tool Steels (CTS). Baja jenis ini menggandung karbon yang relative tinggi (0,7% - 1,4% C) dengan prosentasi unsur lain relatif rendah yaitu  Mn, W dan Crmasing-masing 2% sehingga mampu memiliki kekerasan permukaan yang cukup tinggi. Dengan proses perlakuan panas pada suhutertentu, strukur bahan akan bertransformasi menjadi martensit dengan hasil kekerasan antara 500 ÷ 1000 HV.

Karena mertensitik akan melunak pada temperature sekitar 250C,  maka baja karbon jenis ini hanya dapat digunakan pada kecepatan potong  yang rendah (10 m/menit) dan hanya dapat digunakan untuk memotong  logam yang lunak atau kayu.

b) Baja Kecepatan Tinggi/ High  Speed Steel (HSS)

Pada sekitar tahun 1898, ditemukan jenis baja paduan tinggi dengan unsur paduan Crom (Cr) dan Tungsten/ Wolfram (W) dengan melalui proses penuangan (molten metallurgy) selanjutnya dilakukan pengerolan atau penempaan dibentuk menjadi batang segi empat  atau silinder. Pada kondisi masih  bahan  (raw  material),  baja  tersebut  diproses  secara  pemesinan menjadi berbagai bentuk pahat bubut. Setelah proses perlakukan panas dilaksanakan, kekerasannya akan menjadi cukup tinggi sehingga dapat digunakan untuk kecepatan potong yang tinggi   yaitu sampai dengan tiga kali kecepatan potong pahat CTS.

Baja Kecepatan Tinggi (High   Speed Steel - HSS) apabila dilihat dari komposisinya  dapat  dibagai  menjadi  dua  yaitu,  Baja  Kecepatan  Tinggi (High  Speed Steel - HSS) Konvensional dan Baja Kecepatan Tinggi (High Speed Steel - HSS) Spesial. 

HSS Konvensional:

Baja Kecepatan Tinggi  (HSS) Konvesional, terbagi menjadi dua yaitu:

- Molibdenum HSS

- Tungsten HSS

HSS Spesial:

Baja Kecepatan Tinggi  Konvesional (HSS) Spesial, terbagi  menjadi enam yaitu:

- Cobalt Added HSS

- High Vanadium HSS

- High Hardess Co HSS

- Cast HSS

- Powdered HSS

- Coated HSS

c) Paduan Cor Nonferro

Sifat-sifat paduan cor nonferro adalah diantara sifat yang dimiliki HSS dan Karbida (Cemented Carbide), sehingga didalam penggunaannya memiliki karakteristik tersendiri karena karbida terlalu rapuh dan HSS mempunyai ketahanan panas (hot hardness) dan ketahanan aus (wear resistance) yang terlalu rendah. Jenis material ini di bentuk dengan cara dituang menjadi bentuk-bentuk yang tertentu, misalnya tool bit (sisipan) yang kemudian diasah menurut geometri yang dibutuhkan.

Baja  paduan  nonferro  terdiri  dari  empat  macam  elemen/  unsur  utama diantaranya:

Cobalt (Co):

Unsur cobalt,berfungsi sebagai pelarut bagi unsure-unsur lainnya.

Chrom (Cr):

Unsur chrom (10% s.d 35%), berfungsi sebagai pembetuk karbida

Tungsten/ Wolfram (W):

Unsur  tungsten/  wolfram (10% s.d 25%), berfungsi sebagai pembentuk karbida dan menaikan karbida secara menyeluruh. 

Karbon (C):

Apabila terdapat unsur karbon (1%) akan menghasilkan jenis baja yang masih relaitif lunak, dan apabila terdapat unsur karbon (3%) akan menghasilkan jenis yang relatif keras serta tahan aus.

d) Karbida

Jenis karbida yang “disemen” (Comented Carbides) merupakan bahan pahat yang dibuat dengan cara menyinter (sintering) serbuk karbida (Nitrida, Oksida) dengan bahan pengikat yang umumnya dari Cobalt (Co). dengan cara Carburizing masing-masing bahan dasar (serbuk) Tungsten (Wolfram,W) Tintanium (Ti), Tantalum (Ta) dibuat menjadi karbida yang kemudian  digiling  (ball  mill)  dan  disaring.  Salah  satu  atau  campuaran serbuk karbida tersebut kemudian di campur dengan bahan pengikat (Co) dan dicetak tekan dengan memakai bahan pelumas (lilin). Setelah itu dilakukan presintering (1000º C) pemanasan mula untuk menguapkan bahan pelumas) dan kemudian sintering (1600º C) sehingga bentuk keeping (sisipan) sebagai hasil proses cetak tekan (Cold atau HIP) akan menyusut menjadi sekitar 80% dari volume semula.

Hot Hardness karbida yang disemen (diikat) ini hanya akan menurun bila terjadi pelunakan elemen pengikat. Semakin besar prosentase pengikat Co maka kekerasannya menurun dan sebaliknya keuletannya membaik.

Ada tiga jenis utama pahat karbida sisipan, yaitu:

1. Karbida Tungsten:

Karbida tungsten merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang.

2. Karbida Tungsten Paduan:

Karbida tungsten paduan merupakan jenis karbida untuk pememotongan baja.

3. Karbida lapis:

Karbida lapis yang merupakan jenis karbida tungsten yang di lapis (satu atau beberapa lapisan) karbida, nitride, atau oksida lain yang lebih rapuh tetapi ketahanan terhadap panasnya (hot hardness) tinggi. 

e) Keramik (Ceramics)

Keramik menurut definisi yang sempit adalah material paduan metalik dan nonmetalik. Sedangkan menurut definisi yang luas adalah semua material selain metal atau material organic, yang mencakup juga berbagai jenis karbida, nitride, oksida, boride dan silicon serta karbon.

Keramik secara garis besar dapat di bedakan menjadi dua jenis yaitu :

1. Keramik tradisional

Keramik  tradisional    yang  merupakan  barang  pecah  belah  peralatan rumah tangga

2. Keramik industry

Keramik industry digunakan untuk berbagai untuk berbagai keperluan sebagai komponen dari peralatan, mesin dan perkakas termasuk perkakas potong atau pahat.

Keramik mempunyai karakteristik yang lain daripada metal atau polimer (plastic,  karet)  karena  perbedaan  ikatan  atom-atomnya,  ikatannya  dapat berupaikatan kovalen, ionic, gabungan kovalen & ionic, ataupaun sekunder. Selain  sebagai  perkakas  potong,  beberapa  contoh  jenis  keramik  adalah sebagai berikut :

- Kertamik tradisional (dari ubin sampai dengan keramik untuk menambal gigi)

- Gelas (gelas optic, lensa, serat)

- Bahan tahan api (bata pelindung tandur/ tungku)

- Keramik   oksida   (pahat   potong,   isolator,   besi,   lempengan   untuk mikroelektronik dan kapasitor)

- Karemik oksida paduan

- Karbida, nitride, boride dan silica

- Karbon

f) Cubic Boron Nitride (CBN)

Cubic  Boron  Nitride  (CBN)  termasuk  jenis  keramik.  Dibuat  dengan penekanan  panas  (HIP,  60  kbar,  1500ºC)  sehingga  bentuk  grafhit  putih  nitride boron dengan strukrur atom heksagonal berubah menjadi struktur kubik. Pahat sisipan CBN dapat dibuat dengan menyinter serbuk BN tanpa atau  dengan  material  pengikat,  TiN  atau  Co.  Ketahanan  panas  (Hot hardness) CBN ini sangat tinggi bila dibandingkan dengan jenis pahat yang lain.

g) Intan

Sintered diamond merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan pengikat Co (5% - 10%). Tahan panas (Hot hardness) sangat tinggi dan tahan terhadap deformasi plastic. Sifat inidi tentukan oleh besar butir intan serta prosentase dan komposisi material pengikat. Karena intan pada temperature tinggi akan berubah menjadi graphit dan mudah ter-difusi dengan  atom  besi,  maka  pahat  intan  tidak  dapat  di  gunakan  untuk memotong bahan yang mengadung besi (ferros). Cocok untuk ultra high precision & mirror finish cutting bagi benda kerja nonferro (Al Alloys, Cu Alloys, Plastics dan Rubber).

 6) Kartel (Knurling)

Kartel (knurling) adalah suatu alat pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat alur-alur melingkar lurus atau silang pada bidang permukaan benda kerja bagian luar atau dalam. Tujuan pengkartelan bagian luar adalah agar permukaan bidanng tidak licin pada saat dipegang, contohnya terdapat pada batang penarik, tangkai palu besi dan pemutar yang dipegang dengan tangan. Untuk pengkartelan bagian dalam tujuannya adalah untuk keperluan khusus, misalnya memperkecil lubang bearing yang sudah longgar.

Bentuk/ profil hasil pengkartelan ada tiga jenis yaitu: belah ketupat/ intan, menyudut/ silang dan lurus (Gambar 2.44). Hasil pengkartelan tergantung dari bentuk gigi pisau kartel yang digunakan (Gambar 2.45).

Pada saat digunakan gigi pisau kartel dipasang pada pemegangnya (holder). Untuk pengkartelan bentuk lurus, hanya diperlukan sebuah gigi pisau kartel bentuk lurus yang dipasang pada dudukannya dengan posisi tetap/ rigid (Gambar 2.46). Pada k pengkartelan bentuk menyudut   dan ketupat/ intan, diperlukan sepasang gigi pisau kartel bentuk menyudut/ silang yang dipasang pada dudukannya. Pemegang gigi kartel menyudut/ silang da, ada yang satu dudukan dan ada yang tiga dudukan (Gambar 2.47). 

Konstruksi atau bentuk  pemegang/  holder gigi pisau kartel dibuat sesuai profil bidang yang akan dikartel, sehingga dapat dipilih sesuai kebutuhan. Macam- macam bentuk pemegang gigi pisau kartel buatan dari salah satu pabrikan dapat dilihat pada (Gambar 2.48).

 4) Konterbor (Counterbor)

Konterbor (counterbor) adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang bertingkat. Hasil lubang bertingkat berfungsi sebagai dudukan kepala baut L.Jenis alat ini apabila dilihat dari tangkainya terbagi menjadi dua yaitu konterbor tangkai lurus (Gambar 2.27) dan konterbor tangkai tirus (Gambar 2.28). 

Apabila dilihat dari sisi ujung mata sayatnya, alat ini juga terbagi menjadi dua yaitu, konterbor dengan pengarah (Gambar 2.29) dan konterbor tanpa pengarah (Gambar 2.30). Hasil pembuatan lubang konterbor pada mesin bubut dapat dilihat pada (Gambar 2.31).

5) Rimer Mesin (Reamer Machine)

Rimer mesin (Gambar 2.32), adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk memperhalus dan memperbesar lubang dengan toleransi dan suaian khusus sesuai tuntutan pekerjaan, yang prosesnya benda kerja sebelumnyadibuat lubang terlebih dahulu. Pembuatan lubang sebelum dirimer, untuk diameter sampai dengan 10 mm dianjurkan diameternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,15 ÷ 0,25 mm dan untuk lubang diameter 10 mm keatas, dianjurkan diameternya dibuat lebih kecil dari diameter nominal rimer yaitu antara 0,25 ÷ 0,60 mm. Tujuan dilakukan pengurangan diamerter sebelum dirimer adalah, agar hasilnya lebih maksimal dan beban pada rimer tidak terlalu berat sehingga memilki umur lebih panjang.

Apabila dilihat dari fungsinya rimer mesin terbagi menjadi tiga yaitu, reamer mesin untuk lubang pin, reamer untuk luang lurus dan reamer untuk lubang tirus.

a) Rimer Mesin Untuk Lubang Pin

Rimer mesin untuk lubang pin apabila dilihat dari bentuk mata sayatnya terbagi menjadi tiga yaitu, reamer pin tirus mata sayat lurus/ straight taper pin reamer (Gambar 2.33), reamer pin tirus mata sayat spiral/ spiral taper pin reamer (Gambar 2.34), dan reamer pin tirus mata sayat helik  (helical taper  pin  reamer)  -  (Gambar  2.35).  Rimer  jenis  ini  berfungsi  untuk membuat lubang pin tirus, yang memilki ketirusan standar.

b) Rimer mesin untuk lubang lurus:

Rimer mesin untuk lubang lubang lurus apabila dilihat dari tangkainya terbagi menjadi dua yaitu, reamer lurus tangkai lurus (Gambar 2.36), dan rimer lurus tangkai tirus (Gambar 2.37). Rimer jenis ini berfungsi untuk membuat lubang lurus yang memilki toleransi dan suaian khusus. 

c) Rimer mesin untuk lubang tirus:

Rimer  mesin  untuk  lubang  tirus  apabila  dilihat  dari  fungsinya  terbagi menjadi dua yaitu, rimer tirus untuk pengasaran (Gambar 2.38) dan reamer tirus  untuk  finising  (Gambar  2.39).  Rimer  jenis  ini  berfungsi  untuk membuat lubang tirus standar, misalnya tirus standar morse  (taper morse - MT) yaitu mulai dari  MT 1 s.d 6.

Untuk mendaptkan hasil lubang sesuai toleransi dan suaian yang diinginkan, garis sumbu rimer harus benar-benar sepusat dengan garis sumbu lubang yang akan direamer (Gambar 2.40). Untuk merimer lubang lurus yang tembus,  sebaiknya kedalamannya  dilebihkan kurang lebih  1/3  dari  mata sayatnya (Gambar 1.41), hal ini dilakukan agar lubang benar-benar lurus. Untuk mereamer lubang tirus, disarankan lubang yang akan direamer sebelumnya dibuat bertingkat terlebih dahulu dengan tujuan agar rimer tidak menerima beban yang berat (Gambar 2.42). Selain itu agar mendapatkan hasil yang maksimal dan reamer yang digunakan awet, pada saat meramer harus menggunakan putaran mesin yang sesuai dan selalu menggunakan air pendingin atau oli.

 3) Kontersing (Countersink)

Kontersing (Countersink) adalah salahsatu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat champer pada ujung lubang agar tidak tajam atau untuk membuayt champer pada ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus.

Sesuai kebutuhan pekerjaan dilapangan apabila dilihat dari tangkainya terbagi menjadi  dua  yaitu,  kontersing tangkai  lurusdan  kontersing tangkai  tirusdan apabila dilihat dari sisi jumlah mata sayatnya kontersink terbagi menjadi eman jenis yaitu, jumlah mata sayat   satu, mata sayat   dua, mata sayat   tiga, mata sayat  empat, mata sayat  lima dan mata sayat  enam. Sedangkan apabila dilihat dari sudut mata sayatnya, kontersing terbagi menjadi enam jenis juga yaitu, kontersing sudut mata sayat 60º, 82º, 90º, 100º dan 120º.

Apabila dilihat dari tangkainya, kontersing dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu kontersing tangkai lurus dan kontersing tangkai tirus:

a) Kontersing tangkai lurus:

Kontersingtangkai lurus (Gambar 2.17), pada saat digunakan untuk proses pembubutan penggikatanya dipasang pada cekam bor/ drill chuck sebagaimana pengikatan pada proses pengeboran dengan bor tangkai lurus. 

b) Kontersing tangkai tirus:

Kontersingtangkai tirus (Gambar 2.18), pada saat digunakan untuk proses pembubutan penggikatanya dipasang pada lubang sleave kepala lepas sebagaimana pengikatan pada proses pengeboran dengan bor tangkai tirus. Apabila tirus tangkangkainya terlalu kecil dapat ditambah dengan sarung pengurang. Sebagaimana mata bor tangkai tirus, kontersing tangkai tirus pada umumnya menggunakan standar tirus morse/ morse taper (MT) yaitu mulai dari MT 1 ÷ 6.

Apabila dilihat dari jumlah mata sayatnya, kontersing dapat dibagi menjadi enam jenis yaitu: kontersing mata sayat satu,   kontersing mata sayat dua, kontersing mata sayat tiga, kontersing mata sayat empat,   kontersing mata sayat lima, dan kontersing mata sayat enam.

c) Kontersing mata sayat satu:

Kontersingmata sayat satu (Gambar 2.19), memiliki jumlah mata sayat satu yang berfungsi untuk menchamper ujung lubangpada benda kerja agar tidak tajam atau sebagai pengarah/ menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus dan radius. Hasil pembubutan champer dengan kontersingmata sayat satu sudut 100º dapat dilihat pada gambar (2.20). 

d) Kontersing mata sayat dua:

Kontersingmata sayat dua (Gambar 2.21), memiliki jumlah mata sayat dua yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu yaitu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper  ujung lubang  untuk  membenamkan  kepala  baut  berbentuk  tirus  yang  besar sudutnya tergantung dari sudut kontersing yang digunakan. Kelebihan kontersink mata sayat dua dibandingkan dengan kontersink mata satu adalah beban pada mata sayat lebih ringan sehingga lebih tahan lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi dua. Hasil pembubutan champer dengan kontersingmata sayat dua sudut 90º dapat dilihat pada (Gambar 2.22).

e) Kontersing mata sayat tiga:

Kontersing mata sayat tiga (Gambar 2.23), memiliki jumlah mata sayat tiga yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar sudutnya tergantung  dari  sudut  kontersing  yang  digunakan.  Kelebihan  kontersink mata sayat tiga dibandingkan dengan kontersink mata dua adalah beban pada mata sayat lebih ringan sehingga lebih tahan lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi tiga.

f) Kontersing mata sayat empat:

Kontersingmata sayat empat (Gambar 2.24), memiliki jumlah mata sayat empat yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang  untuk  membenamkan  kepala  baut  berbentuk  tirus  yang  besar  sudutnya tergantung dari sudut kontersing yang digunakan. Kelebihan kontersink mata sayat empat dibandingkan dengan kontersink mata tiga adalah  beban  pada  mata  sayat  lebih  ringan  sehingga  lebih  tahan  lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi empat.

g) Kontersing mata sayat lima:

Kontersingmata sayat lima (Gambar 2.25), memiliki jumlah mata sayat lima yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang untuk membenamkan kepala baut berbentuk tirus yang besar sudutnya tergantung  dari  sudut  kontersing  yang  digunakan.  Kelebihan  kontersink mata sayat lima dibandingkan dengan kontersink mata empat adalah beban pada mata sayat lebih ringan sehingga lebih tahan lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi lima.

h) Kontersing mata sayat enam:

Kontersingmata sayat enam (Gambar 2.26), memiliki jumlah mata sayat enam yang berfungsi sama dengan kontersing mata satu untuk menchamper ujung lubang agar tidak tajam/ sebagai pengarah atau menchamper ujung lubang  untuk  membenamkan  kepala  baut  berbentuk  tirus  yang  besar  sudutnya tergantung dari sudut kontersing yang digunakan. Kelebihan kontersink mata sayat enam dibandingkan dengan kontersink mata lima adalah  beban  pada  mata  sayat  lebih  ringan  sehingga  lebih  tahan  lama, karena beban pada mata sayatnya terbagi enam.

Dari keseluruhan jenis kontersink tersebut diatas, berdasarkan pengalaman dilapangan yang sering digunakan adalah kontersing yang memilki mata sayat tiga dan empat dan sudut mata sayatnya 60º atau 90º.

Kontersink bertangkai lurus, pada saat digunakan penggikatanya dipasang pada cekam bor (drill chuck) sebagaiman pada proses pengeboran dengan mata bor tangkai lurus, dan yang bertangkai  tirus pengikatannya dipasang pada lubang tirus kepala lepas sebagaimana pada proses pengeboran menggunakan mata bor tangkai tirus. Selain itu perlu diketahui bahwa, kontersink tangkai tirus pada umumnya menggunakan standar tirus morse/ morse  tapper  (MT)  yaitu  mulai  dari  MT  1  ÷  6  sebagaimana  mata  bor tangkai tirus.

 2)  Mata Bor (Twist Drill)

Mata bor adalah salah satu alat potong pada mesin bubut yang berfungsi untuk membuat lubang pada benda pejal. Dalam membuat diameter lubang bor dapat disesuaikan dengan kebutuhan, yaitu tergantung dari diameter mata bor yang digunakan.

a) Pengelompokan mata bor berdasarkan tangkai

Pengelompokan mata bor berdasarkan tangkai, dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu, pertama: mata bor tangkai lurus (Gambar 2.8) yang pengikatanya  menggunakan  cekam  bor/drill  chuck  (Gambar  2.9),  dan kedua: mata bor tangkai tirus (Gambar 2.10) yang pengikatanya dimasukan pada lubang tirus kepala lepas (Gambar 2.11). Apabila pada saat digunakan ukuran tangkai tirusnya lebih kecil dari pada lubang tirus kepala lepas, dapat ditambah dengan menggunakan sarung pengurang. Selain itu perlu diketahui bahwa, untuk mata bor tangkai tirus pada umumnya menggunakan standar tirus morse/ morse taper (MT) yaitu mulai dari MT 1 ÷ 6.

Pada saat penggunaan mata bor tangkai tirus yang memiliki ukuran tangkai lebih kecil dari pada lubang tirus pada kepala lepas, maka harus menggunakan alat tambahan yang disebut sarung pengurang (drill sleeve) (Gambar 2.11)

b. Pengelompokan mata bor berdasarkan spiral

Apabila dilihat spiralnya mata bor terbagi menjadi tiga  yaitu,  pertama: mata bor spiral normal/ normal spiral drill (Gambar 2.12) digunakan untuk mengebor baja lunak, kedua: mata bor spiral panjang/ slow spiral drill (Gambar 2.13) digunakan untuk mengebor baja keras dan ketiga: mata bor spiral pendek/ quick spiral drill (Gambar 2.14) digunakan untuk mengebor baja liat.

c. Bagian-bagian Mata Bor:

Bagian-bagian mata bor dilihat dari bodinya dapat dilihat pada (Gambar 1.25),  dan  bagian-bagian  mata  bor  dilihat  dari  mata  sayat  dan  sudut bebasnya dapat dilihat pada (Gambar 1.16).